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故障现象
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故障分析
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故障处理
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1.机组运转噪声大
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1.压缩机、电动机地脚螺钉松动
2.传动带或飞轮松弛
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1.紧固螺钉
2.调节传动带张紧，检查飞轮螺母、键等
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2.活塞压缩机有异常声响
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气 缸 部 分
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1.气缸余隙过小
2.活塞销与连杆小头衬套间隙过大
3.吸、排气阀片或阀片弹簧折断
4.假盖弹簧断裂
5.因吸入液体制冷剂造成“液击”
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1.调整余隙，适当加厚缸垫
2.更换衬套或活塞销
3.更换阀片、弹簧
4.更换假盖弹簧
5.调整工况；调整膨胀阀开度
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曲 轴 箱 部 分
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1.连杆大头轴瓦与曲柄销间隙过大
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1.调整间隙
2.更换连杆大头瓦
3.适当提高油压
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2.主轴颈与主轴承间隙过大
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1.调整间隙
2.更换轴套
3.适当提高油压
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3.连杆螺栓松动、脱落
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紧固、更换螺栓，用开口销锁紧
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3.压缩机排气压力过高
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1.系统混入空气等不凝结气体
2.水冷冷凝器的冷却水泵不转
3.冷凝器水量不足
4.冷却塔风机未开启
5.风冷冷凝器的冷风机不转
6.风冷冷凝器散热不良
7.水冷冷凝器管壁积垢太厚
8.系统内制冷剂充注过多
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1.排除空气
2.检查、开启水泵
3.清洗水管、水阀和过滤器
4.检查冷却塔风机
5.检查、开启冷凝风机
6.清除风冷冷凝器表面灰尘；防止气流短路，保证气流通畅
7.清除冷凝器水垢
8.取出多余制冷剂
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4.压缩机排气压力过低
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1.冷凝器水量过大，水温过低
2.冷凝器风量过大、气温过低
3.吸、排气阀片泄漏
4.气缸壁与活塞之间的间隙过大，气缸向曲轴箱串气
5.油分离器的回油阀失灵，致使高压气体返回曲轴箱
6.气缸垫击穿，高低压串气
7.系统内制冷剂不足
8.制冷蒸发器结霜过厚，吸入压力过低
9.空调蒸发器过滤网过脏，吸入压力过低
10. 贮液器至压缩机之间的区域出现严
重堵塞
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1.减少水量或采用部分循环水
2.减少风量
3.检查、更换阀片
4.检修、更换气缸套（体）、活塞或活塞环
5. 检修、更换回油阀
6.更换缸垫
7.充注制冷剂
8. 融霜
9.清洗过滤网
10. 检修相关部件（如电磁阀等）
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5.压缩机排气温度过高
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1.排气压力过高引起
2.吸入气体的过热度太大
3.排气阀片泄漏
4.气缸垫击穿，高、低压腔之间串气
5.如冷凝压力过高，蒸发压力过低，以及回气管路堵塞或过长，使吸气压力降低压比过大
6.冷却水量不足，水温过高或水垢太多，冷却效果降低
7.压缩机制冷量小于热负荷致使吸热过热
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1.采取有关措施，降低排气压力
2.调节膨胀阀的开启度，减少过热度
3.研磨阀线，更换阀片
4.更换缸垫
5.调整压力，疏通管路，增大管径及尽可能缩短回气管管长
6.调整冷却水量和水温，清除水垢
7. 增开压缩机或减少热负荷
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6.压缩机吸入压力过高
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1.蒸发器热负荷过大
2.吸气阀片泄漏
3.活塞与气缸壁之间泄漏严重
4.气缸垫击穿，高、低压腔之间串气
5.膨胀阀开启度过大
6.膨胀阀感温包松落，隔热层破损
7.卸载一能量调节失灵，正常制冷时有部分气缸卸载
8.油分离器的自动回油阀失灵，高压气体窜回曲轴箱
9.制冷剂充注过多
10.系统中混入空气等不凝结气体
11.供液阀开启太小，供液不足
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1.调整热负荷
2.研磨阀线、更换阀片
3.检修、更换气缸、活塞和活塞环
4.更换缸垫
5.适当调小膨胀阀的开启度
6. 放正感温包，包扎好隔热层
7.调整油压，检查卸载机构
8.检修、更换自动回油阀
9. 取出多余制冷剂
10.排出空气
11.调节供液阀
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7.压缩机吸入压力过低
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1.蒸发器进液量太少
2.制冷剂不足
3.膨胀阀“冰堵”或开启过小
4.膨胀阀感温剂泄漏
5.供液电磁阀未开启，液体管上过滤器或电磁阀脏堵
6.贮液器出液阀未开启或未开足
7.吸气截止阀未开启
8.蒸发器积油过多，换热不良
9.蒸发器结霜过厚，换热不良
10.蒸发器污垢太厚
11.蒸发器冷风机未开启或风机反转
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1.调大膨胀阀开度
2.补充制冷剂
3.拆下干燥过滤器，更换干燥剂，调节开启度
4.更换膨胀阀
5.检修电磁阀，清洗通道
6.开启、开足
7.全开吸气截止阀
8.清洗积油
9. 融霜
10.清洗污垢
11.启动风机，检查相序
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8.油压过高
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1.油压调节阀调整不当
2.油泵输出端管路不畅通
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1.重新调整（放松调节弹簧）
2.疏通油路
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9.油压过低
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1.油压调节阀调整不当
2.油压调节阀泄漏，弹簧失灵
3.润滑油太脏，滤网堵塞
4.油泵吸油管泄漏
5.油泵进油管堵塞
6.油泵间隙过大
7.油中含有制冷剂（油呈泡沫状）
8.冷冻机油质量低劣、粘度过大
9.摩擦面的间隙过大，回油太快
10.油量不足
11.油温过低
12.油泵传动件损坏
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1.重新调整，压紧调节弹簧
2.更换阀芯或弹簧
3.更换、清洗滤网
4.检修吸油管
5.疏通进油管
6.检修或更换油泵
7.关小膨胀阀，打开油加热器
8.更换清洁的、粘度适当的冷冻油
9.更换连杆瓦或轴套，调整间隙
10.找出原因，补充冷冻油
11.开启油加热器
12. 检查、更换油泵传动件
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10.曲轴箱油温过高
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1.压缩机摩擦部位间隙过小，出现半
干摩擦
2.冷冻机油质量低劣，润滑不良
3.压缩机排气温度过高，压缩比过大
4.机房室温太高，散热不良
5.油分离器与曲轴箱串气
6.压缩机吸气过热度太大
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1.调整间隙
2.更换冷冻机油
3.调整工况，降低排气温度
4.加强通风、降温
5.检查、修复自动回油阀
6.调整工况，降低吸气过热度
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11.压缩机耗油量过大
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1.油分离器回油浮球阀未开启
2.油分离器的分油功能降低
3.气缸壁与活塞之间的间隙过大
4.油环的刮油功能降低
5.因磨损使活塞环的搭口间隙过大
6.三个活塞环的搭口距离太近
7.轴封密封不良，漏油
8.制冷系统设计、安装不合理，致使蒸发器回油不利
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1.检查回油浮球阀
2.检修、更换油分离器
3.检修、更换活塞、气缸或活塞环
4.检查刮油环的倒角方向，更换油环
5.检查活塞环搭口间隙，更换活塞环
6.将活塞环搭口错开
7.研磨轴封摩擦环，或更换轴封，
加大维护力度，注意补充冷冻油
8.清洗系统中积存的冷冻机油
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12.冷冻油呈泡沫状
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液体制冷剂混入冷冻机油
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调整制冷系统的供液量,打开油加热器
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13.卸载—能量调节装置失灵
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1.能量调节阀弹簧调节不当
2.能量调节阀的油活塞卡死
3.油活塞或油环漏油严重
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1.重新调整弹簧的预紧力
2.查卸检修
3.拆卸更换
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14.制冷系统堵塞(注：
其现象是吸气压力变低， 高压压力也变低)
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1.传动机构卡死
2.油管或接头漏油严重
3.油压过低
4.卸载油缸不进油
5.干燥过滤器脏堵
6.膨胀阀脏堵
7.膨胀阀冰堵
8.膨胀阀感温剂泄漏
9.电磁阀不能开启
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1.拆卸检修
2.检修
3.检修润滑系统
4.检查疏通油管路
5.拆卸干燥过滤器，清洗过滤网，更换干燥剂
6.拆卸膨胀阀和干燥过滤器，清洗过滤网，更换干燥剂
7.拆下干燥过滤器，更换干燥剂（应同时清洗过滤网）
8.更换膨胀阀
9.检查电磁阀电源，或检修电磁阀
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15.热力膨胀阀通路不畅
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1.进口过滤网脏堵，或节流孔冰堵
2.感温剂泄漏
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1.检修膨胀阀和过滤干燥器
2.更换膨胀阀
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16.热力膨胀阀出现气流声
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系统的制冷剂不足
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补充制冷剂
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17.热力膨胀阀不稳定， 流量忽大忽小
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1.蒸发器的管路过长，阻力损失过大
2.膨胀阀容量选择过大
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1.合理选配蒸发器
2.重新选择膨胀阀
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18.压缩机不起动
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1.主电路无电源或缺相
2.控制回路断开
3.电动机出现短路，断路或接地故障
4.温度控制器的感温剂泄漏，处断开状态
5.高、低压控制器断开
6.油压差控制器自动断开
7.制冷联锁装置动作（如自动转入融霜工况）
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1.检查电源
2.检查原因，恢复其正常工作状态
3.检修电动机
4.更换温度控制器
5.调整压力控制器的断开调定值
6.调整油压差控制器的断开调定值
7.检查电气控制系统
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19.压缩机起动后不久停车
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1.油压差控制器的调定值过高
2.油泵不能建立足够的油压
3.压力控制器的调定值调节不当
4.压缩机抱合（卡缸或抱轴）
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1.重新调整油压差控制器的调定值
2.检查油压过低的原因
3.重新调节调定值
4.解体、检修压缩机
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20.压缩机运转中突然停机或起停频繁
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1.高压压力超过调定值，压机保护性停机
2.油压差控制器调节不当，保护停机的压力值（油压差）与自动启机的压力值（油压差）的幅差太小
3.温度控制器调节不当，控制差额太小
4.油压过低
5.制冷系统出现泄漏故障，运转时低压过低，停车后低压迅速回升
6.压缩机抱合（卡缸或抱轴）
7.电机超负荷或线圈烧损，导致保险丝烧断或过热继电器动作
8.电路联锁装置故障
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1.检查压力过高的原因，排除故障
2.重新调节保护停机和自动起机的幅差
3.重新调节起机温度和停机温度
4.检修、调整润滑系统
5.检漏、补漏、补充制冷剂
6.解体、检修压缩机
7.检查超负荷原因，排除故障
8.检查修复
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21.压缩机停车高低压迅速平衡
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1.油分离器回油阀关闭不严
2.电磁阀关闭不严
3.排气阀片关闭不严
4.气缸高、低压腔之间的密封垫击穿
5.气缸壁与活塞之间漏气严重
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1.检修回油阀
2.检修或更换电磁阀
3.研磨阀线，更换阀片
4.更换缸垫
5.检修气缸、活塞，或更换活塞环
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22.压缩机运转不停而制冷量不足（不能达到停机温度）
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1.制冷剂不足
2.制冷剂过多
3.保温层变差，导致“漏冷”现象严重
4.压缩机吸、排气阀片泄漏致输气量下降
5.气缸壁与活塞间漏气导致输气量下降
6.系统中有空气
7.蒸发器内油膜过厚，积油过多
8.冷凝器散热不良
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1.补充制冷剂
2.取出多余制冷剂
3.尽量维护保温层的隔热性能
4.更换阀片，研磨阀线
5.检修或更换活塞环，活塞或气缸套
6.排除系统内空气
7.清洗积油，提高传热系数
8.检查维护冷凝器
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23.制冷剂泄漏（接头焊缝阀门和轴封处有油迹）
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1.制冷系统管路的喇叭口或焊接点泄漏
2.压力表和控制器感压管的喇叭口泄漏
3.制冷系统各阀的阀杆密封不严
4.空调冷水机组蒸发器铜管泄漏或因蒸发温度过低冻裂
5.开启式或半封闭压缩机的机体渗漏
6.开启式压缩机的轴封泄漏
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1.重新加工连接部位
2.使用扩胀管器重新加工喇叭口
3.检修或更换阀门，更换橡胶填料
4.检修或更换铜管
5.进行定期修理
6.检修或更换轴封
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24.压缩机轴封泄漏
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1.摩擦环过度磨损
2.轴封组装不良，摩擦环偏磨
3.轴封弹簧过松
4.橡胶圈过紧，致使曲轴轴向窜动时动、静摩擦环脱离
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1.研磨或更换
2.重新研磨、调整、组装
3.更换弹簧
4.更换橡胶圈
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25.装置运转但不制冷
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1.制冷剂几乎漏尽（机组未设置低压控制器）
2.过滤干燥器严重脏堵（机组未设置低压器）
3.电磁阀没有开启（机组未设置低压控制器）
4.膨胀阀严重脏堵或冰堵（机组未设置低压控制器）
5.膨胀阀感温剂泄漏（机组未设置低压控制器）
6.压缩机高、低压腔之间的密封垫片被击穿，形成气流短路
7.吸、排气阀片脱落或严重破裂
8.蒸发器严重结霜
9.蒸发器表面积垢太厚
10.冷风机停转或倒转
11.卸载机构失灵
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1.检查漏点，充注制冷剂
2.清洗滤网或更换干燥剂
3.检修或更换电磁阀
4.检修膨胀阀和干燥过滤器
5.更换膨胀阀
6.检修压缩机，更换垫片
7.更换阀片，研磨阀线
8.检修融霜系统，或人工除霜
9.清洗蒸发器
10.检修风机及其电气控制系统
11检查、调整卸载机构
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26.中间压力太高
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1. 从高压级看容积配比小
2. 高低压串气或进气管路不畅
3. 能量调解机构失灵，使高压级吸气少
4. 中冷隔热层有损坏，供液量小，低压级排气不能充分冷却，蛇形管损坏
5. 蒸发压力高使中间压力升高
6. 冷凝压力高使中间压力升高
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1. 调整压缩机
2. 检修高压机
3. 检修能量调整装置
4. 修理隔热层，调整供液阀，修理蛇形管
5. 减小蒸发压力
6. 减小冷凝压力
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27. 冷间降温困难
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1. 进货量太多或进货温度过高，冷间门关不严或开门次数过多
2. 供液阀或热力膨胀阀调整不当，流量过大或过小，使蒸发温度过高或过低
3. 隔热层受潮或损坏使热损失增多
4. 电磁阀和过滤器中油污、赃污太多，管路阻塞或不通畅
5. 蒸发器面积较小
6. 管壁内表面有油污、外表面结霜过多
7. 制冷剂充灌过多或过少，使蒸发压力过高或过低
8. 热力膨胀阀感温包感温剂泄漏，冰堵或脏堵
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1. 控制进货量和进货温度，关闭门和减少开门次数
2. 调整供液阀或热力膨胀阀
3. 检修隔热层
4. 清洗过滤网和电磁阀，疏通管路
5. 增加蒸发器面积
6. 排除油污和霜层
7. 调整制冷剂量，检修压缩机
8. 检修感温包，更换制冷剂或干燥剂，清洗过滤网
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28. 冷却排管结霜不均或不结霜
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1. 供液管路故障，如供液阀开启太小，管道、阀门和过滤网堵塞，管道和阀门设计或安装不合理，电磁阀损坏使供液不均
2. 供液管路中有“气囊”使供液量减少
3. 蒸发器中积油过多，传热面积小
4. 蒸发器压力过高和压缩机效率降低，使制冷量减少
5. 膨胀阀感温剂泄漏
6. 膨胀阀冰度、脏堵或油堵
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1. 调整供液量，疏通管路，改进管道和阀门，修复或更换电磁阀
2. 去除“气囊”
3. 及时放油
4. 降低蒸发压力，检修压缩机提高效率
5. 检修感温包
6. 清洗滤网，更换干燥过滤器
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29. 高压贮液器液面不稳
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1. 冷间热负荷变化大，供液阀开启度不当
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1. 适当调整开启度
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30. 压缩机湿冲程
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1. 供液阀开启过大，气液分离器或低压循环贮液器液面过高，中冷器供液过多或液面过高，出液管堵塞或未打开，空气分离器供液太多
2. 蒸发面积过小，蒸发器积油太多或霜层太厚，使传热面积减小
3. 冷间热负荷较小或压缩机制冷量较大，使制冷剂不能完全蒸发
4. 吸气阀开启过快或气缸润滑油太多
5. 热力膨胀阀感温包未扎紧，受外界影响误动作
6. 系统停机后，电磁阀关不紧，使制冷剂大量进入蒸发器
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1. 调整供液阀，检查有关阀门和管道，排除多余液体，放出多余制冷剂
2. 增加蒸发面积或减少产冷量
3. 冲霜和放油；调配压缩机容量
4. 缓慢开启吸气阀，调整油压
5. 检查感温包安装情况
6. 缓慢开启吸气阀，注意压缩机工作情况
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31. 压缩机吸气压力比蒸发压力低得多
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1. 吸气管道、过滤网堵塞或阀门未全开，管道太细
2.“液囊”存在，使压力损失过大，吸气压力过低
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1. 清洗管道、过滤网、调整阀门和管径
2. 去除“液囊”段
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32. 压缩机排气压力比冷凝压力高得多
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1. 排气管路不畅（阀门未全开、局部堵塞等）
2. 管路配置不合理（如管道太细）
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1. 清洗管道，调整阀门
2. 改进管路
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33. 氟系统油分离器故障
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1. 回油阀（自动）打不开，长期不热
2. 回油阀关闭不严，长期发热或发凉结霜
3. 滤网堵塞
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1. 检修浮球或阀针孔等
2. 检修浮球机构、阀针及阀针孔等
3. 清洗滤网
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