目　　的：为确保氨制冷系统安装工程的安装质量和安全运行，促进安装技术的进步，特建立此验收规范。  
适用范围：适用于以活塞式、螺杆式、回转式氨制冷压缩机为主机，以水作为冷却介质的水冷式冷凝器及其辅助设备。
责任部门：运营处设备
1 引用标准：
1.1 《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB 50275
1.2 《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB 50274
1.3 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235
1.4 《制冷设备通用技术规定》GB 9237
1.5 《设备及管道保冷设计导则》GB/T 15586
1.6 《液体无水氨)GB 536
2 制冷设备的安装
2.1 一般要求
2.1.1 氨制冷系统所采用的制冷设备及阀门、压力表等必须选用氨专用产品。
2.1.2 阀门、管件等严禁采用铜和铜合金材料(磷青铜除外)。
2.1.3 与制冷剂接触的铝密封垫片应使用高纯度的铝材。
2.1.4 法兰、螺纹等连结处的密封材料，应选用耐油橡胶石棉板、聚四氟乙烯生料带、氯丁橡胶密封液或甘油一氧化铝等。
2.2 制冷压缩机及制冷压缩机组的安装
2.2.1 本节适用于带有公共底座整体出厂的活塞式制冷压缩机及制冷压缩机组的安装和压缩机、电动机、油分离器、油冷却器等部件在同一公共底座上的螺杆式制冷压缩机组的安装。对于解体出厂或无公共底座的制冷压缩机的安装应按设备技术文件和现行国家标准《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB 50275的有关规定执行。
2.2.2 对于制冷压缩机及制冷压缩机组的安装应符合现行国家标准《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB 50274的有关规定。
2.3 辅助设备的安装
2.3.1 制冷系统的辅助设备，如冷凝器、贮液器、中间冷却器、油分离器、集油器、低压循环贮液器、氨泵等设备就位前，应检查其基础及地脚螺栓孔的位置、尺寸并应符合设计文件中设备管道接口的方向;对于空气分离器等吊挂式辅助设备，尚应检查其支、吊点的位置是否符合设计文件的要求。
2.3.2 辅助设备安装前，应进行单体吹污，吹污可用。0.8MPa(表压)的压缩空气进行，次数不应少于3次，直至无污物排出为止。
2.3.3 辅助设备安装前，应进行单体气密性试验，其试验压力应按设计文件和设备技术文件的规定进行。
2.3.4 无特殊要求的卧式辅助设备安装水平偏差和立式辅助设备安装的铅垂度偏差均不宜大于1/1000。
2.3.5 油包或放油口在设备一端的贮液器、卧式氨液分离器、卧式蒸发器等设备的安装，应以2/1000的坡度坡向放油口一方。
2.3.6 四重管式空气分离器应水平安装，氨液进口端应高于另一端，其坡度应为2%。
2.3.7 安装在常温环境下的低温设备，其支座下应增设硬质垫木，垫木应预先进行防腐处理，垫木的厚度应按设计文件的要求确定。
2.3.8 氨泵的安装应符合下列要求:
1　氨泵轴线的标高应低于低压循环贮液器的最低液面标高，其间距应符合设计文件和设备技术文件的规定。
2　氨泵进液管道上应尽量减少弯头，必须使用弯头时，其弯曲半径应尽量大，氨泵进出液管道上应严格避免形成“气囊”或“油囊"。
3　氨泵进液管上的过滤器安装位置应尽量靠近氨泵。
2.4 现场组装及现场制作的制冷辅助设备的安装
2.4.1 现场组装、现场制作的制冷设备应符合设计文件和设备技术文件的要求并应符合现行国家标准《制冷设备通用技术规定》GB 9237的有关规定。
2.4.2 对于现场组装的制冷设备，安装前应将设备零部件及附属管道清洗干净，并应检查零部件表面有无损伤及缺陷，合格后方可按设备装配图纸进行组装。
2.4.3 现场组装、现场制作的氨制冷系统中的制冷设备必须进行单体吹污及气密性试验，单体吹污的压力、清洁度的要求应符合本规范第2.3.2条的规定;气密性试验应符合本规范第2.3.3条的规定。
2.4.4 现场组装或拼装的蒸发式冷凝器，立管式或螺旋管式蒸发器及氨制冰设备等应符合设计文件、设备技术文件及国家现行标准的有关规定。
2.4.5 隧道式、螺旋式和往复式冻结装置的现场组装除应符合设计文件及设备技术文件的要求外，尚应符合下列要求:
1　传动装置应灵活，运转可靠。
2　风机的安装应符合现行国家标准《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB 50275的有关规定，风机电线穿孔处必须嵌橡皮圈，并应做好防潮密封处理。
3　厢体接缝应紧密，厢体及接缝不得出现结露、结霜等漏冷现象。
4　检修用保温门开、关应灵活，不得有变形及密封性能不良等现象。
2.4.6 蒸发排管的制作与安装除应满足设计文件的规定外，尚应满足下列要求:
1 蒸发排管所采用的管材应符合本规范第4.1.1条和第4.1.2条的规定。
2 蒸发排管的加工制作应符合本规范第4.2.1 条一第4.2.5条和第4.4.1条一第4.4.10条的规定，并不得以两个900压制弯头焊接代替1800弯头。
3 蒸发排管气、液集管上的开孔必须采用钻孔，不得采用气割成孔。
4 蒸发排管的安装应符合表2.4.6的规定。
表2.4.6蒸发排管安装要求


5 经试验合格后的蒸发排管其外表面应进行防腐处理，一般可刷红丹酚醛防锈漆两道。
6 蒸发排管表面应整洁、无油污。
3 阀门、自控元件及仪表安装
3.1 阀门的安装
3.1.1阀门的选用应根据设计文件或使用工况(工作压力、工作温度等)的要求确定。
3.1.2 对于进、出口密封性能良好，并在其保用期内的氨制冷系统及相关润滑油系统所用的阀门，可只清洗密封面;不符合该条件的阀门均应拆卸、清洗，并应按阀门的有关要求更换填料及垫片。对氨液(气)过滤器应检查其金属滤网是否符合该设备技术文件的要求。
3.1.3 每个阀门及氨液(气)过滤器均应逐个进行气密性试验，其试验压力应按设计文件和设备技术文件的规定进行。
3.1.4 阀门安装应符合制冷系统中氨的流向（加氨用阀门除外)。带手柄的阀门，阀柄的朝向应符合设计文件和阀门技术文件的要求。
3.1.5 成排安装的阀门(如阀站)，阀门手轮的中心应在同一直线上。
3.2 自控元件及仪表的安装
3.2.1 目投元件的安装应符合本规范第3.1.1条、第3.1.2条的规定。
3.2.2 电磁阀、旁通阀、止回阀、值压阀、浮球液位控制器等均应逐个进行气密性试验。
3.2.3 安全阀、旁通阀、压力表在安装前，应经相关计量部门进行校验、铅封。
3.2.4 电磁阀、电磁主阀、电磁恒压主阀、恒压阀、恒压主阀等阀体的安装，应符合相关技术文件的要求。
3.2.5 浮球液位控制器必须垂直安装，不允许有倾斜角度，并应进行动作灵敏性试验。
3.2.6 压力(压差)控制器应垂直安装在震动小的地方，并应检查预调控制压力。压差控制器两端，高、低压连接管应连接正确，不可接反。
3.2.7 氨压力表的安装除应符合设计文件的规定外，尚应满足下列要求：
1 精度要求:当表盘****刻度压力小于等于1.6 MPa时应不低于2.5级，大于1.6M Pa时应不低于1.5级。
2 压力表应垂直安装。安装在压力波动较大设备、管道上的压力表，其导压管应采取减震措施，压力表的导压管上不得接其他用途的管道。
3 安装在室外的压力表应做防雨、遮阳等防护设施。
3.2.8 温度控制器的安装除应符合设计文件和设备技术文件的规定外，尚应满足下列要求:
1 温度控制器应垂直安装。
2 冷库用温度控制器的感温元件应安装在具有代表性温度的地方，其周围介质应具有良好的流动性。
3 安装于管道或密封容器内的感温元件应按设计文件的要求放在充有冷冻油的套管中。
4 氨制冷系统管道的安装
4.1 一般规定
4.1.1 氨制冷系统管道及输送含氨的冷冻机油的管道、管件的材质、规格、型号以及焊接材料的选用应根据设计文件或使用工况(工作压力、工作温度等)的要求确定。
4.1.2 与制冷系统管道安装有关的土建工程应检验合格并满足安装要求。
4.2 管道加工及管件制作
4.2.1 制冷系统管道安装之前，应将管子内的氧化皮、污杂物和锈蚀除去.使管道内壁出现金属光泽面并应将其两端封闭放置于干燥避雨的地方待用。
4.2.2 管子切口端面应平整，不得有裂纹、重皮。其毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。
4.2.3 管子切口平面倾斜偏差应小于管子外径的1%，且不得超过3mm,
4.2.4 弯管制作及其质量要求应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235的有关规定.
4.2.5 焊制三通支管的垂直偏差不应大于其高度的100.且不大于3mm，并应兼顾制冷剂正常工作流向。
4.2.6 管道伸缩弯应按设计文件的要求制作，质量要求应符合本规范第4.2.4条的规定。
4.3 管道支 、吊架制作
4.3.1 管道支、吊架的形式、材质、加工尺寸等应符合设计文件的规定，管道支、吊架应牢靠，并保证其水平度和垂直度。
4.3.2 管道支、吊架所用型钢应平直，确保与每根管子或管垫接触良好。
4.3.3 管道支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。其焊接变形应予矫正。
4.3.4 管值支、吊架应进行防锈防腐处理。
4.4 管道焊接
4.4.1 管子坡口的加工方法宜采用机械方法，也可采用氧一乙炔焰等方法，但必须除净其表面lOm m范围内的氧化皮等污物，并将影响焊接质量的凸凹不平处磨削平整。
4.4.2 管子、管件的坡口型式和尺寸的选用，应考虑容易保证焊接接头的质量，填充金属少，便于操作及减少焊接变形等原则。坡口型式和尺寸应符合表4.4.2的规定。
表4.4.2焊接坡口型式和尺寸(m m )

4.4.3 不同管径的管子对接焊接时，应采用管子异径同心接头，也可将大管径的管子焊接端滚圆缩小到与小管径管子相同管径后焊接，但对于大管径管子滚圆缩径时，其壁厚应不小于设计计算壁厚，并应符合本规范第4.2.1条一第4.2.3条的规定。焊接时，其内壁应做到平齐，内壁错边量不应超过壁厚的10%，且不大于2mm,
4.4.4 管道焊缝的位置应符合下列要求:
1 管道对接焊口中心线距弯管起弯点不应小于管子外径， (不包括压制弯管)。
2 直管段两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm;当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。
3 管道对接焊口中心线与管道支、吊架边缘的距离以及距管
道穿墙墙面和穿楼板板面的距离均应不小于l00mm.
4 不得在焊缝及其边缘上开孔。管道开孔时，焊缝距孔边缘的距离不应小于l00mm.
4.4.5 管道焊接宜采用氢弧焊打底，电弧焊盖面的焊接工艺。
4.4.6 每条焊缝施焊时，应一次完成。
4.4.7 焊缝的补焊次数不得超过两次，否则应割去或更换管子重
焊。
4.4.8 不得在管道内保有压力的情况下进行焊接。
4.4.9 焊接应在环境温度。℃以上的条件下进行，如果气温低于
0"C,焊接前应注意清除管道上的水汽、冰霜，并要预热，使被焊母
材有手温感，预热范围应以焊口为中心，两侧不小于壁厚的3-5倍。
4.4.10 管道焊缝的检查应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235的有关规定。对于设计温度低于-29℃的低温管道焊缝应进行100%射线照相检验;其他管道焊缝应进行抽样射线照相检验，抽样比例不得低于5%.
4.5 管道安装
4.5.1 管道需采用套丝安装时，套丝后管壁的有效厚度应符合设
计用管道壁厚。丝扣螺纹连接处应均匀涂抹黄铅粉与甘油调制的
填料或用聚四氟乙烯生料带作填料，填料不得突人管内。
4.5.2 管道上仪表接点开孔和焊接宜在管道安装前进行。
4.5.3 埋地管道必须经气密试验检查，合格后并经沥青防腐处理，才能覆盖。
4.5.4 从压缩机到室外冷凝器的高压排气管道穿过墙体时，应留有10-20mm的空隙，空隙内不应填充材料。
4.5.5 管道安装允许偏差值应符合表4.5. 5的规定。
表4.5.5签道安装允许偏差值 (m m )

4.5.6 氨制冷系统管道的坡向及坡度当设计无规定时，宜采用表4.5.6的规定。

表4.5.6制冷系统管道坡向及坡度范围(%)

4.5.7 管道加固必须牢靠。有隔热层的管道在管道与支架之间应衬垫木或其他隔热管垫，垫木应预先进行防腐处理，垫木或隔热管垫的厚度应符合设计文件的规定。
5 氨制冷系统排污
5.0.1 制冷系统管道安装完成后，应用。. 8MPa表压)的压缩空
气对制冷系统管道进行分段排污，并在距排污口300mm处以白
色标识板设靶检查，直至无污物排出为止。
5.0.2 排污前，应将系统内的仪表、安全阀等加以保护，并将电磁
阀、止回阀的阀芯以及过滤器的滤网拆除，待抽真空试验合格后方
可重新安装复位。
5.0.3 系统排污洁净后，应拆卸可能积存污物的阀门，并将其清
洗干净然后重新组装。
6 氨制冷系统试验
6.1 氮制冷系统气密性试验
6.1.1 气密性试验应用干燥洁净的压缩空气进行。试验压力当设计文件无规定时，高压部分应采用1. 8MPa表压)，中压部分和低压部分应采用1. 2MPa表压)。
6.1.2 试验应采用空气压缩机。压力应逐级缓升至规定试验压力的10%，且不超过0. 05MPa时，保压5min，然后对所有焊接接头和连接部位进行初次泄漏检查，如有泄漏，则应将系统同大气连通后进行修补并重新试验。经初次泄漏检查合格后再继续缓慢升压至试验压力的5000，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至达到试验压力。保压10min后，用肥皂水或其他发泡剂刷抹在焊缝、法兰等连接处检查有无泄漏。
6.1.3 对于制冷压缩机、氨泵、浮球液位控制器等设备、控制元件在试压时可暂时隔开。系统开始试压时须将玻璃板液位指示器两端的阀门关闭，待压力稳定后再逐步打开两端的阀门。
6.1.4 系统充气至规定的试验压力，保压6h后开始记录压力表读数，经24h后再检查压力表读数，其压力降应按下式计算，并不应大于试验压力的100，当压力降超过以上规定时，应查明原因，消除泄漏，并应重新试验，直至合格。

式中△P— 压力降(MPa);
P1 — 试验开始时系统中的气体压力(MPa，绝对压力);
P2 — 试验结束时系统中的气体压力(MPa，绝对压力);
t1— 试验开始时系统中的气体温度(℃);
t2— 试验结束时系统中的气体温度(℃)。
6.1.5 气密性试验前应将不应参与试验的设备、仪表及管道附件加以隔离。
6.2 氨制冷系统抽真空试验
6.2.1 氨制冷系统抽真空试验应在系统排污和气密性试验合格后进行。
6.2.2 抽真空时，除关闭与外界有关的阀门外，应将制冷系统中的阀门全部开启。抽真空操作应分数次进行，以使制冷系统内压力均匀下降。
6.2.3 当系统内剩余压力小于5.333kPa时，保持24h，系统内压力无变化为合格。系统如发现泄漏，补焊后应重新进行气密性试验和抽真空试验。
6.3 氨制冷系统充氮试验
6.3.1 制冷系统充氨试验必须在气密性试验和抽真空试验合格
后进行，并应利用系统的真空度分段进行，不得向系统灌人大量的氨液。充氨试验压力为0.2MPa表压)。
6.3.2 氨制冷系统检漏可采用酚酞试纸进行，如发现泄漏，应将修复段的氨气排净，并与大气相通后方可进行补焊修复，严禁在管路内含氨的情况下补焊。
7 制冷设备和管道防腐及保冷
7.1 制冷设备和管道防腐
7.1.1 制伶设备和管逗防腐工程应在系统严密性试验合格后进行。
7.1.2 涂漆前应清除设备、管道表面的铁锈、焊渣、毛刺、油和水等污物。
7.1.3 涂漆施工宜在5-40℃的环境温度下进行，并应有防火、防冻、防雨措施。
7.1.4 徐漆应均匀、颜色一致;漆膜附着力应牢固，无剥落、皱皮、气泡、针孔等缺陷。
7.1.5 对于没有保温层的制冷设备及管道的外壁涂漆的种类、颜色等应符合设计文件的要求;当设计无规定时，一般应采用防锈漆打底，调和漆罩面的施工工艺。设备及管道涂刷面漆的颜色宜采用表7. 1. 5的规定。制冷压缩机及机组和空气冷却器可不再涂漆。
表 7.1.5制冷设备及管道涂漆颇色

7.1.6 蒸发排管的防腐应符合本规范第2.4. 6条的规定，可不涂刷调和面漆。
7.1.7 埋于地下的管道防腐处理应符合本规范第4.5.3条的规定。
7.1.8 采用镀锌薄钢板、不锈钢薄钢板、防锈薄铝板等做隔热保温材料的金属保护层时，其表面可不涂漆，但应按本规范表7.1.5的规定，刷贴色环，色环的宽度和间距宜采用表7.1.8的规定。

7.2 制冷设备及管道保冷
7.2.1 制冷设备及管道保冷工程应符合设计文件的要求，并按隔热层、防潮层、保护层的顺序施工。
7.2.2 保冷工程应在制冷设备及管道气密性试验合格及制冷系统充氨试验合格后进行(立式螺旋管燕发器等箱体保冷除外)，施工前，需保冷的设备、管道外表面应保持清洁、干燥，冬季、雨雪天施工应有防冻、防雨雪措施。
7.2.3 隔热层、防潮层、保护层的材料性能及施工技术要求应符合现行国家标准《设备及管道保冷设计导则》GB/T 15586的有关规定。
7.2.4 需保冷的管道，穿过墙体或楼板时其隔热层不得中断。
7.2.5 隔热层厚度的允许偏差为。+-5mm,
7.2.6 严禁将需保冷的容器上的阀门、压力表及管件埋入容器隔热层内。
8 氨制冷系统灌氨
8.0.1 制冷系统灌氨必须在制冷系统气密性试验和制冷设备及管道隔热工程完成并经检验合格后进行。
8.0.2 制冷系统用液氨(钢瓶装或槽车装)质量应符合现行国家标准《液体无水氨)GB 536的有关规定，并采用不低于一等品指标的液氨。
8.0.3 液氨的灌注量应符合设计文件的要求。灌氨操作时，应逐步进行，不得将设计用氨量一次注入系统中。
9 氨制冷系统试运转
9.0.1 制冷系统试运转除应按设计文件和设备技术文件的有关规定进行外，尚应符合下列要求:
1 单体制冷设备(如制冷压缩机、蒸发式冷凝器及空气冷却器用风机等)空载运行正常，贮液器、中间冷却器、氨液分离器和低压循环贮液器等液位正常。氨泵不得空转或在有气蚀的情况下运转。
2 制冷系统配套冷却水系统试运转正常。
3 制冷系统配套电气控制系统调试正常。
4 制冷系统中，浮球液位控制器、压力控制器等自控元件动
作灵敏，工作状态稳定。
5 温、湿度仪表及其他仪表显示应准确，误差范围应符合设
计文件及设备技术文件的规定。
9.0.2 系统灌氨后，应将氨制冷压缩机及制冷机组逐台进行带负荷试运转，每台压缩机最后一次连续运转时间不得少于24h，每台压缩机累计运转时间不得少于48h。
9.0.3 制冷系统试运转合格后，应将系统内过滤器拆下，进行彻底清洗并重新组装。
10 工程验收
10.0.1 氨制冷系统经带负荷运转合格后，方可办理工程验收。
10.0.2 工程未办理工程验收单，设备不得投入使用。
10.0.3 工程验收应具备下列资料:
1 设备开箱检查记录及设备技术文件、设备出厂合格证书、
检测报告等。
2 氨制冷系统用阀门、自控元件、仪表等出厂合格证、检验记录或试验资料等。
3 氨制冷系统用主要材料的各种材质报告的证明文件。
4 基础复检记录及预留孔洞、预埋管件的复检记录。
5 隐蔽工程施工记录及验收报告。
6 设备安装重要工序施工记录。
7 管道焊接检验记录。
8 制冷系统排污及严密性试验记录。
9 系统带负荷试运转及降温记录。
10 设计修改通知单、竣工图。
11 施工安装竣工报告等其他有关资料。
10.1验收结论
设备管理员起草验收单，连同验收报告一起报给设备工程师、设备使用部门负责人，验收报告通过以上部门审核后上报给总经理，最终由总经理对验收报告进行审批，并签发验收单。